构建全寿命周期数字造船新模式，促进船舶行业变革

长期以来，船舶工业是重工行业，生产制造条件艰苦，数字化、智能化生产转型始终面临许多客观限制与技术障碍。新一代ICT技术在船舶建造领域的应用面相对狭窄，对船舶建造全流程的整体效率和质量提升效果不够显著。

针对深远海“双高”（高技术、高附加值）船舶装备平台大型化、新研装置多且系统复杂、性能要求高、成本控制严及高度个性化定制等显著特点，中国船舶下属江南造船等企业打造基于5G+AR的云制造平台，集成总装厂－供应商、研发设计－制造现场、制造－检验的多层次多维度协同关系，打通研发设计－供应 －制造－检验的云协同流程，构建适用于船舶行业的全寿命周期数字造船新模式。

基于5G+AR的云制造平台应用场景丰富

基于5G+AR的大型船企云制造平台主要由基础设施层、硬件设备层、软件平台层、内部协同层及应用层组成。其中基础设施层由互联网和江南私有云组成；硬件设备层主要包括涉及的相关硬件设备，如服务器、AR眼镜等；软件平台层则包括了设计软件、协同平台等，内部协同层展示了平台内部各版块间的协同关系，应用层则由平台对应的应用场景组成，其技术架构如下图所示。

有别于单一数字模型的数字化转型，本案例运用供应链云协同与模型转化、基于MBD的制造交付物生成、基于AR的船舶建造检验技术等技术，覆盖协同设计、无纸化建造、AR检验、车间数字化管控等业务场景，形成了包括基于云的供应链协同、基于数字交付物的无纸化制造、基于AR的船舶建造检验以及基于人脸识别的人员管控等功能，通过数字化手段对船舶制造过程实施精准管控。

基于5G+AR的云制造平台应用价值显著

基于5G+AR的云制造平台上线应用后，打破企业间及部门间的沟通壁垒，减少设计及制造环节的信息模态转换，实现多端模型－数据－业务的云上协同，有效减少设计员、工人等的重复性低价值劳动，在设计效率、制造效率、检验效率、生产人员管控效率提升等方面的提升效果显著，可降低企业用工成本约3亿／年。

1.基于云的供应链协同方面，液化气船、大型集装箱船、高新产品等船型全面应用，单船平均上传设备模型350余项，设备建模效率和质量有效提高，设计成本节约120万／年。

2.基于模型的无纸化建造方面，液化气船、集装箱船等20余型船舶产品全面应用，可缩短船舶建造周期、提高建造质量，以每年交付20艘计算，可降低建造成本约1亿／年。

3.基于AR的船舶建造检验方面，液化气船、集装箱船等关键建造环节等全面应用，检验效率提升平均达到50％以上，可降低人工成本约200万／年。

4.基于人脸的车间管控方面，精细化派工报工管理实现工人生产效率平均提升10%,公司2万工人可降低人工成本2亿／年。

中国船舶下属江南造船等企业首次在船舶行业提出、构建并应用了的基于5G+AR的云制造平台，相较于传统造船模式实现了质量和效率的变革式提升，在实现产业链上下游互联互通的同时，缩短了企业内外部信息传递和共享、技术交流和沟通时间，打造了总装厂－供应商、研发设计－制造现场、制造－检验的协同、共享、共赢新模式。

同时，平台建设成果得到省部级领导、船舶、海工、航空、建筑、能源以及工业软件等企业500余次的考察与交流，有效促进了行业内外整体数字化转型与发展。