降本20%,打造海洋石油平台运维工程数字化协同工厂

在“七年行动计划”的背景下，大规模的建造、老旧平台改建、改造项目业务量持续上升，现有资源情况下，自动化生产资源不足，企业急需创新生产、管理模式，规划关键核心技术。为有效解决困扰中国海洋石油海上设施改造升级施工“大成本、长周期、高风险”的工程难题，中海油数利用大数据引领数字化管理体系建设，采用自动化、数字化装备建立生产线，以MES数字化预制生产管理系统为统领，实现关键数字化设备设施的智能管控，打造工程维修改造流程化、精准化预制工厂。

项目以数字化预制工厂为技术载体，在海洋石油平台设施运维产业链中拓展，衍生并探索出“安全管理精简、预制排产科学、施工窗口可控、资源有效协同”的技术服务创新模式。

图：海洋石油平台运维工程数字化协同工厂

其一，ERP与MES系统虚实结合

数字化协同工厂利用ERP与MES系统虚实结合，合理确定实际生产成本及制造费用，实现了数字化工厂生产智能化的速度提升，节约人力成本，实现闭环制造空间的理想控制。

其二，数字化协同工厂产线

全面运用MES系统后实现了“高透明度、高效率、高水平”的实时生产管理。产线建设过程中实现“五可”通路：可提供车间生产计划、工艺管理、派工与报工等生产状况监察与控制；可掌握生产现场的物料管理与移送、生产辅助资源及工作人力资源状况；可根据生产现场情报，及时调整生产计划及生产任务的分配；可获得从部件到成品全过程的质量追溯能力；可提取真实的生产过程数据，向管理层提供所需的统计数据，帮助和支持重大决策。

其三，多学科和多技术协同运行

采用三维激光扫描高精度调研技术提供跨空间精准设计；利用智能P&ID绘制软件、逆向建模软件实施精准出图；运用ERP、MES系统实现多维数据一体化；使用数字化图料匹配方式达到高效自动排产；享用大数据平台成果有效对接产能与生产预制。其四，工程数据资产统一平台融合管理。

通过模型、流程和数据多数据流贵通共融，实现多维度关系的管理和协调，快速实现工程业务数据化、数据资产化及资产价值化。可全维度一体化的提供数据源头实现数据一次创建，全局共享；技术架构建设过程统一化，确保离散型工程项目业务流程化管理。

“数字化预制工厂的模式研发和生产制造方式，经过务实发展“三维激光高精度扫描辅助精准设计＋流程化数字生产线标准件预制＋运维工程工艺管线数字化精准安装”全过程的模式创新场景已在海洋平台运维工程项目过程中实现。创造了广泛的企业价值和社会效益。

在企业价值方面，车间工艺生产线关键设备数控化率达到90%,生产数据自动采集率达到95%,焊接一次合格率达到96％以上；大幅度降低高水平技能人员依赖程度，生产线人员同比减少30％以上，综合成本同比降低20％以上。

在社会效益方面，通过数字化技术在装备运维产业的应用，管理创新模式的推广，释放了大量POB资源、缩短了海上施工周期、减少了高风险作业、提高了施工质量，为安全质量管理提供了强大助力，为渤海油田增储上贡献了力量。

同时，数字化预制工厂在产业创新发展和产业生态平衡建设过程中，遵循高质量发展原则，促进了装备制造、维修改造行业的改革创新的深化，在产业需求和技术服务之间搭建了一条推进产业数字化转型升级的桥梁。有效解决了海上设施现有资源不够充足无法脱离“人海”作业，空间狭窄、热工作业防爆监管难、焊接施工风险高等难题，同时，有效提升了陆地预制比例的难题，可避免海上天气潮湿、多风等作业环境对产品质量、耐用度的影晌，为海上石油设施运维改造提供优质、实用、体系完备、技术含量高的精准工厂化产品。